レーザー切断機 切断穿孔

切断穿孔技術: 熱切断技術は、ボードの端から開始できるいくつかのケースを除いて、通常はボードに小さな穴を穿孔する必要があります。以前のレーザースタンピング複合機では、パンチを使用して穴を開け、次にレーザーを使用して小さな穴から切断していました。スタンピング装置なしでレーザー切断機を穿孔するには、2つの基本的な方法があります。
（1）ブラストドリル：連続レーザーを材料に照射して中央にピットを形成し、その後、溶融材料をレーザービームと同軸の酸素流によって急速に除去して穴を形成します。一般的な穴のサイズは板厚に関係しており、ブラスト穿孔の平均直径は板厚の半分であるため、厚い板のブラスト穿孔の開口部は大きく、円形ではなく、要求の高い部品（オイルスクリーンシームパイプなど）には適しておらず、廃棄物にのみ使用できます。また、穿孔に使用する酸素圧力は切断時と同じであるため、スプラッシュが大きくなります。
（2）パルスドリリング：パルスドリリングは、ピークパワーのパルスレーザーを使用して少量の材料を溶融または気化させ、空気または窒素を補助ガスとして使用して、発熱酸化による穴の拡大を減らし、切断時のガス圧力が酸素圧力よりも小さくなります。各パルスレーザーは小さな粒子のジェットのみを生成し、徐々に深くなるため、厚板の穿孔時間は数秒かかります。穿孔が完了すると、すぐに補助ガスを酸素に置き換えて切断します。この穿孔径は小さく、穿孔品質はブラスト穿孔よりも優れています。この目的に使用されるレーザーは、高出力であるだけでなく、ビームの時間と空間の特性がより重要であるため、一般的なクロスフローCO2レーザーはレーザー切断の要件に適応できません。
さらに、パルス穿孔では、ガスの種類、ガス圧の切り替え、穿孔時間の制御を実現するために、より信頼性の高いガス経路制御システムも必要です。パルス穿孔の場合、高品質の切断を得るためには、ワークピースの静止時のパルス穿孔からワークピースの連続切断への移行技術に注意を払う必要があります。理論的には、通常、加速セクションの切断条件（焦点距離、ノズルの位置、ガス圧など）を変更することができますが、実際には、時間が短すぎるため、上記の条件を変更することはほとんどありません。工業生産では、平均レーザー出力を変更する方法の方が現実的であり、具体的な方法は3つあります。（1）パルス幅を変更する。（2）パルス周波数を変更する。（3）パルス幅と周波数を同時に変更する。実際の結果では、（3）の効果が最も優れていることがわかりました。